JIT ဆိုတာ အခုတေလာ ထုတ္လုပ္မႈလုပ္ငန္းေတြ အမ်ားဆုံးအသုံးျပဳေနၾကတဲ့ စနစ္ပါ။ အရမ္းလည္း စိတ္၀င္စားဖုိ႔ ေကာင္းပါတယ္။ လုပ္ငန္းေတြမွာ အျမတ္ရရွိသင့္သေလာက္တာေတြ၊ ကုန္စည္ဟာ ရွိရမယ့္ ေစ်းႏႈန္းထက္ မ်ားေနတာေတြ ဒါေတြဟာ ဘာေၾကာင့္ ေတြေၾကာင့္လဲ။ ေလလြင့္မႈေတြေၾကာင့္ပါ။ လုပ္ငန္းရဲ႕ ကုန္ထုတ္လုပ္မႈေတြမွာ ကုန္ၾကမ္းေတြမွာပဲျဖစ္ျဖစ္ တကယ္အသုံးျပဳရမွာထက္ ပိုၿပီး သုံးမိတာ။ ဒါမွမဟုတ္ရင္ ထုတ္လုပ္မႈျဖစ္စဥ္မွာ အပ်က္အစီးေတြမ်ားတာ၊ ကုန္ၾကမ္းေတြကို မလိုအပ္ဘဲအမ်ားၾကီးကိုင္ေဆာင္ထားလို႔ ေနရာ ပုတ္သြားတာ၊ ေငြေတြအိပ္ေနတာေတြ၊ ပ်က္စီးသြားတာေတြ ၊ ကုန္ေခ်ာေတြကလည္း မွာယူမႈေတြထက္ အမ်ားၾကီးထုတ္မိေတာ့ ဂိုေဒါင္မွာ ပုံေနတာေတြ စသျဖင့္ ျပႆနာေတြ အရႈံးေတြအမ်ားႀကီး ေပၚေပါက္လာပါတယ္။ ဒါေၾကာင့္ ဂ်ပန္လုပ္ငန္းေတြက ဒါကို သတိျပဳမိၿပီး JIT စနစ္ဆိုတာကို တီထြင္လာၾကပါတယ္။ ရည္ရြယ္ခ်က္ကေတာ့ မွန္ကန္တဲ့အခ်ိန္မွာ မွန္ကန္သင့္ေလွ်ာ္တဲ့ ေနရာတြင္ မွန္ကန္စြာ ထုတ္လုပ္ႏိုင္ရန္ ရည္၇ြယ္ပါတယ္။ မွန္ကန္တယ္ဆိုတဲ့ အသုံးဟာ လုပ္ငန္းအတြက္ အျမတ္က်န္ႏိုင္ရတယ္၊ ကုန္စည္ အရည္အေသြးေကာင္းႏိုင္ရမယ္။ လုပ္သားေတြ အဆင္ေျပေစရမယ္။ စရိတ္အသက္သာဆုံး ျဖစ္ေနရမယ္။ ထုတ္လုပ္မႈ ျဖစ္စဥ္ အဆင္ေျပေခ်ာေမြ႕ေနရမယ္။ ကုန္စည္အရည္အေသြး ေကာင္းရမယ္။ အေလ့အလြင့္ လုံး၀မရွိေစရေပါ့။ ဒါေတြကို ဆိုလိုပါတယ္။ဟုတ္ပါတယ္ အေလအလြင္ေတြကို လုံး၀မရွိေအာင္လုပ္ေဆာင္ရပါမယ္။ ဘာေၾကာင့္လည္း ဆိုေတာ့ ဒါေတြဟာ ကုန္စည္ရဲ႕စရိတ္ကို ထပ္တက္ေစတာေတြပါ။ ဥပမာေျပာရရင္ေတာ့ ကုန္ၾကမ္းအမယ္ေတြကို သိုေလာင္တဲ့အခါ ထုတ္လုပ္မႈျဖစ္စဥ္နဲ႔ ေ၀းတဲ့ေနရာမွာထားထာတယ္ဆုိပါစို႔။ ဒါဆိုရင္ သူတို႔ကို ထုတ္လုပ္မႈျဖစ္စဥ္ဆီ သယ္ေဆာင္တဲ့အခါ ေလလြင့္မႈေတြရွိလာမယ္။သယ္လာတာက ၁၀ ဂရမ္၊ ထုတ္လုပ္မႈျဖစ္စဥ္ေရာက္ေတာ့ ၇ ဂရမ္းျဖစ္သြားတာမ်ိဳး၊ ကုန္ေခ်ာေတြ အမ်ားႀကီးထုတ္လုပ္မိတဲ့အခါ ကုန္လက္က်န္ေတြ အမ်ားၾကီးျဖစ္လာမယ္။ ဒါဆိုရင္ မလိုအပ္ဘဲ ထိန္းသိမ္းခေတြ တက္လာမယ္၊ ေငြကလည္း အိပ္လာမယ္။ ေလလြင့္မႈ ျဖစ္ဖို႔မ်ားတယ္၊ ေနာက္ မလုပ္ဘဲ ျပန္ျပန္ျပင္ေနရတာမ်ိဳးေတြေပါ့။JIT ကို lean production or stockless production လို႕လဲ သိၾကပါတယ္။ အေျခခံသေဘာတရားကေတာ့ order လာမွ လိုအပ္တဲ့ ကုန္ၾကမ္းကို လုိသေလာက္ဘဲမွာမယ္၊ လိုသေလာက္ဘဲထုတ္လုပ္မယ္၊ ျဖစ္စဥ္စီးဆင္းမႈကိုလည္း အခ်ိန္အတုိဆုံးျဖစ္ေအာင္ ျပင္ထားမယ္။ကုန္ၾကမ္းမွာယူတဲ့အခါမွာလည္း တလက္ကိုင္မထားပါဘူး၊ ကုန္ၾကမ္းအမယ္မ်ားစြာေတြကို တမ်ိဳးခ်င္းဆီမွာ အေကာင္းဆုံးအရည္အေသြး ေပးႏိုင္မယ့္ supplier ေတြကို ခ်ိတ္ဆက္ထားပါတယ္။ ဒါေၾကာင့္ လုပ္ငန္းရဲ႕ supply chain ကလည္း ေသခ်ာစီမံအုပ္ခ်ဳပ္မႈေကာင္းဖုိ႔လိုပါတယ္။ဘာေၾကာင့္လဲ ဆိုေတာ့ လိုအပ္တဲ့အခ်ိန္မွာ အရည္အေသြးေကာင္းတဲ့ ကုန္ၾကမ္းေတြ ေႏွာင့္ေႏွးျခင္းမရွိဘဲ စရိတ္သက္သက္သာသာေရာက္လာဖို႔ပါ။ ထုတ္လုပ္မယ့္ေနရာကလည္း စရိတ္သက္သာေနဖို႔လုိပါတယ္။ ကုန္ၾကမ္းအျမန္ရေအာင္လို႔ ကုန္ၾကမ္းရရွိမယ့္ေနရာနဲ႔ အနီးဆုံးမွ ထုတ္လုပ္မႈကို လုပ္မယ္ဆိုရင္လည္း အဲ့ေနရာက လုပ္အားခ အရမ္းေစ်းၾကီးေနမယ့္ေနရာမ်ိဳး ၊ ငွားခေတြ အရမ္းေစ်းႀကီးမယ့္ေနရာမ်ိဳးဆို ဘာမွမထူးပါဘူး။ ဒါေၾကာင့္ right place ျဖစ္ဖို႔လိုပါတယ္။ ထုတ္လုပ္တဲ့အခါ အပ်က္အစီးကို zero defect goal ထားၿပီး စနစ္က်က် လုပ္ေဆာင္ရပါမယ္။ ဒီေနရာမွ ျဖစ္စဥ္စီးဆင္းမႈ၊ အထားအသိုေတြဟာ စနစ္က်ေနဖို႕လုိပါတယ္။အေလအလြင့္ဆိုတဲ့ေနရာမွာ အခ်ိန္၊ လုပ္အားေတြလည္း ပါပါတယ္။ လုပ္အားကိုသုံးတဲ့ေနရာမွာ အနည္းဆုံးေလွ်ာ့ခ်ႏိုင္သေလာက္ေလွ်ာ့ခ်ရပါလိမ့္မယ္။ သုံးတဲ့ လုပ္သားကလည္း efficient (စြမ္းရည္ျပည့္ျပည့္္လုပ္ႏိုင္ရမယ္) effective (မွန္းထားသေလာက္ ထိထိေရာက္ေရာက္လုပ္ႏိုင္စြမ္းရွိရမယ္) တစ္ေယာက္ဆုိတစ္ေယာက္ တကယ္အသုံးက်စြာ လုပ္ႏိုင္ရပါမယ္။ အခ်ိန္ကိုလည္း တတ္ႏိုင္သမွ် အျမန္ဆုံးျဖစ္ေအာင္ လုပ္ဖို႔လိုပါတယ္။ ေဖာက္သည္လိုအပ္တဲ့အခ်ိန္မွာ အျမန္ဆုံးပို႔ေပးႏိုင္ေအာင္ပါ။ ထုတ္လုပ္မႈျဖစ္စဥ္ကထြက္လာတဲ့ ကုန္ေခ်ာဟာ ေနာက္ထပ္ျပန္ျပင္စရာ မလိုေအာင္ ေသခ်ာဂရုစိုက္ဖို႔လုိပါတယ္။ ေနာက္ထပ္ျပန္ျပင္ေနရမယ္ဆိုရင္ အခ်ိန္ေတြေရာ၊ စရိတ္ေတြေရာ ထပ္တက္လာမွာပါ။ အရည္အေသြးျပည့္၀တဲ့ ကုန္စည္ထြက္လာရင္ေတာ့ ၀ယ္ယူသူဆီ အျမန္ဆုံး မေႏွာင့္ေႏွးဘဲ ပို႔ေဆာင္ေပးရမွာပါ။
JIT ကို service ၀န္ေဆာင္မႈလုပ္ငန္းေတြမွာ အမ်ားဆုံးအသုံးခ်ၾကပါတယ္။ အထူးသျဖင့္ စားေသာက္ဆိုင္ေတြမွာပါ။ ဒါေပမယ့္ ဂ်ပန္ တိုယိုတာကေတာ့ ဒီစနစ္ကို သုံးပါတယ္။သူကပဲ စထြင္ခဲ့ပါတယ္။ ေနာက္ၿပီး Airbus A -380 ေလယာဥ္ကို တည္ေဆာက္တဲ့အခါ ဒီစနစ္ကို သုံးတဲ့အတြက္ ေနာက္ဆုံးမွာ အေလအလြင့္ လုံး၀မရွိခဲ့ပါဘူး။ သူကလညး္ ကုန္ၾကမ္းမွာတဲ့အခါ ႏိုင္ငံအစုံကေန အရည္အေသြး ေကာင္းေကာင္းေတြ ခြဲၿပီးမွာယူတယ္လို႔ ၾကားဖူးပါတယ္။
တိုယိုတာကေဖာ္ထုတ္ခဲ့တဲ့ JIT elements ေတြက
1. Stabilize and level the MPS with uniform plant loading
အလုပ္႐ုံတိုင္းမွာ တူညီတဲ့ထုတ္လုပ္မႈကြင္းဆက္ျဖစ္ေနဖို႔လိုပါတယ္။ ဥပမာ စက္႐ုပ္လုပ္မယ္ပဲဆိုပါဆို႔ ျဖစ္စဥ္ကို ဘယ္အစိတ္အပိုင္းၿပီးရင္ ဘယ္အစိတ္အပိုင္းတပ္မလဲဆိုတာ ေသခ်ာျပင္ဆင္ထားရမယ္။ ကိုယ္လုံးၿပီးရင္ လက္ေတြတပ္မွာလား၊ဒါဆို ဒီဘက္က ကိုယ္လုံးေတြ လုပ္ေနတဲ့အခ်ိန္မွာ တျခားအလုပ္႐ုံက လက္ေတြ လုပ္ေနရမွာပါ။ တျခားအလုပ္႐ုံေတြကလဲ သက္ဆိုင္ရာအစိတ္အကိုင္းေတြ လုပ္ေနရမွာပါ။ ကိုယ္ထည္ လုပ္တဲ့ ႐ုံက ကိုယ္ထည္ထြက္လာတဲ့အခ်ိန္မွာပဲ လက္လုပ္တဲ့ အလုပ္႐ုံကလညး္ စက္႐ုပ္မွာတပ္ဆင္ဖို႔ လက္ကို ၿပီးေနရပါမယ္။ က်န္အစိတ္အပိုင္းေတြကလည္း အဲ့လိုပါပဲ။ ဒါမွ တပ္ဆင္တဲ့ဌာနမွာ အဆင္သင့္တပ္ဆင္ႏိုင္မယ္။ ဒီလိုမွမဟုတ္ဘဲ အလုပ္႐ုံေတြဟာ တစ္ခုနဲ႔တစ္ခုကြင္းဆက္မမိဘူးဆိုရင္ တပ္ဆင္တဲ့ဌာနမွာ အလုပ္ေတြ လာပုံသြားလိမ့္မယ္။ ေခါင္းေတြ ကိုယ္ထည္ေတြ ေရာက္ၿပီး လက္ေတြ ေရာက္မလာေသးရင္ စက္႐ုပ္တစ္႐ုပ္ျဖစ္ေအာင္ တပ္ဆင္လို႔မရေသးပါဘူး၊ အဲ့အခါ ျဖစ္စဥ္စီးဆင္းမႈကလည္း ကေမာက္ကမ ျဖစ္လာမယ္။ လုပ္သားေတြကလည္း သူလုပ္လုပ္ရမယ့္အလုပ္မရေသးေတာ့ ဒီအတိုင္းထုိင္ေနရမယ္။ အဲ့အခ်ိန္မွာ အခ်ိန္ေတြ အရမ္းကုန္မယ္။ မလိုလားအပ္တဲ့ ၾကန္႕ၾကာမႈေတြ ျဖစ္လာပါလိမ့္မယ္။
2. Reduce or eliminate setup times
စက္တပ္ဆင္မႈ အခိ်န္ကို ေလွ်ာ့ခ်ဖို႔လိုပါတယ္။ ကုန္စည္အမ်ိဳးမ်ိဳးအတြက္ သုံးတဲ့စက္က ဒီတစ္ခုပဲဆိုၾကပါစို႔။ကၽြန္မေတြ႔ဖူးပါတယ္။ မိုလ္ေလာင္းတဲ့လုပ္ငန္းေတြမွာပါ။ ကုန္စည္ပုံစံအလိုက္ စက္ကို ျပန္တပ္ဆင္ရပါတယ္။ ဒီိလိုမ်ိဳးကုန္စည္အမယ္တစ္ခုတစ္ခု အၾကားမွာ စက္ျပန္တပ္ဆင္မႈအခ်ိန္ကိုလည္း ေလွ်ာ့ခ်ႏိုင္သေလာက္ ေလွ်ာ့ခ်ရပါမယ္။ ဆိုလိုတာက အျမန္ဆုံးျဖစ္ေအာင္ စီစဥ္ထားရပါမယ္။
3. Reduce lot sizes
တစ္ခါထုတ္လုပ္တဲ့ ပမာဏကလည္း နည္းရင္ ေကာင္းပါတယ္။ ဒါမွလည္း အရည္အေသြးစစ္ဖို႔လည္း လြယ္တယ္။ အေလအလြင့္လည္း နည္းမယ္။ တစ္ခါထုတ္ရင္ နည္းနည္းပဲထုတ္မယ္ဆိုရင္ ကိုယ့္ supplier နဲ႔ ကြင္းဆက္မိၿပီး အေပးအယူတည့္ဖို႔လိုပါတယ္။ ဒါမွ ကုန္ၾကမ္းကို ကို္ယ္လိုသေလာက္ပဲ ယူႏိုင္မွာပါ။
4. Reduce lead times
ထုတ္လုပ္မႈျဖစ္စဥ္မွာပဲျဖစ္ျဖစ္၊ ကုန္ေခ်ာ ပို႕ေဆာင္တဲ့အခါပဲ ျဖစ္ျဖစ္ မလိုအပ္ဘဲ ေစာင့္စားရတဲ့အခ်ိန္ေတြကို ေလွ်ာ့ခ်သင့္ပါတယ္။
5. Preventive maintenance
ၾကိဳတင္ျပင္ဆင္ထားတာ ဘာအရာမဆို အေကာင္းဆုံးပါ။ ပ်က္ခါမွျပင္မယ္ဆိုတာထက္ မပ်က္ခင္ ထိန္းသိမ္းျပင္ဆင္တာအေကာင္းဆုံးပါ။ ပ်က္ခါမွ ျပင္မယ္ဆိုရင္ ပ်က္တဲ့ အခ်ိန္မွာ ၀ယ္လိုအားေတြ အရမ္းေကာင္းတဲ့အခ်ိန္မ်ိဳးဆို လက္လႊတ္ရမွာ အေတာ္ဆုံး႐ႈံးမႈပါ။ ဒါေၾကာင့္ အလုပ္အားတဲ့အခ်ိန္မ်ိဳးေတြမွာ ပ်က္ပ်က္၊ မပ်က္ပ်က္ ႀကိဳတင္စစ္ေဆးထားတာ အေကာင္းဆုံးပါ။
6. Flexible work force
ေဆးမႈတ္အလုပ္သမားက ေဆးမႈတ္တာကလြဲၿပီး က်န္တာ ဘာမွမလုပ္တတ္တာမ်ိဳးမျဖစ္ေစရပါဘူး၊ ၀ရိန္ေဆာ္တဲ့အလုပ္သမားမလာရင္ သူအေနနဲ႔ ၀င္လုပ္လို႔ရေအာင္ နည္းနည္းျဖစ္ျဖစ္ တျခားအလုပ္ေတြကို လုပ္တတ္ေနဖို႔လိုပါတယ္။အဲ့လိုျဖစ္ေအာင္လည္း training ေပးထားဖို႔ လိုပါတယ္။ၾကီးၾကပ္သူမရွိလို႔ ေအာက္ေျခအလုပ္သမားက ဘာဆက္လုပ္ရမွန္းသိေနေသာ္လည္း ဆက္လုပ္ခြင့္ အမိန္႔မရလို႔ ထိုင္ေနတာမ်ိဳးလည္း မျဖစ္ေစရပါဘူး၊ အလုပ္သမားတိုင္းကိုလည္း လုပ္ပိုင္ခြင့္ အထုိက္အေလ်ာက္ ေပးထားရပါမယ္။
7. Require supplier quality assurance and implement a zero defects quality program
ကုန္စည္ဟာ အရည္အေသြးလည္း ျပည့္၀ရမယ္၊ ျဖစ္စဥ္တေလွ်ာက္ ေလလြင့္မႈ လုံး၀မရွိေရးအတြက္ဆုိရင္ ကိုယ့္ supplier နဲ႔ ဆက္ဆံေရးေကာင္းရပါမယ္။ အလုပ္သမားေတြကိုလည္း မွားယြင္းမႈကို သိလိုက္တာနဲ႔ တၿပိဳင္နက္ ေနာက္ထပ္မွားယြင္းဆက္မရွိေအာင္ လုပ္ေနတာကို ရပ္တန္႔ခြင့္ အခြင့္အေရးလည္း ေပးထားရပါမယ္။ အခ်ိန္မီ အမွားျပင္ဆင္ခြင့္ပါ။
8. Small lot (single unit) conveyance
တစ္ဌာနနဲ႔တစ္ဌာန အခ်က္ျပစနစ္ကို သုံးသင့္ပါတယ္။ ( kanban system လို႔လည္း ေခၚပါတယ္။ ဒါကိုေတာ့ ေနာက္ post တစ္ခုအေနနဲ႕ ဆက္လက္ေရးသာပါမည္။)
JIT ကို service ၀န္ေဆာင္မႈလုပ္ငန္းေတြမွာ အမ်ားဆုံးအသုံးခ်ၾကပါတယ္။ အထူးသျဖင့္ စားေသာက္ဆိုင္ေတြမွာပါ။ ဒါေပမယ့္ ဂ်ပန္ တိုယိုတာကေတာ့ ဒီစနစ္ကို သုံးပါတယ္။သူကပဲ စထြင္ခဲ့ပါတယ္။ ေနာက္ၿပီး Airbus A -380 ေလယာဥ္ကို တည္ေဆာက္တဲ့အခါ ဒီစနစ္ကို သုံးတဲ့အတြက္ ေနာက္ဆုံးမွာ အေလအလြင့္ လုံး၀မရွိခဲ့ပါဘူး။ သူကလညး္ ကုန္ၾကမ္းမွာတဲ့အခါ ႏိုင္ငံအစုံကေန အရည္အေသြး ေကာင္းေကာင္းေတြ ခြဲၿပီးမွာယူတယ္လို႔ ၾကားဖူးပါတယ္။
တိုယိုတာကေဖာ္ထုတ္ခဲ့တဲ့ JIT elements ေတြက
1. Stabilize and level the MPS with uniform plant loading
အလုပ္႐ုံတိုင္းမွာ တူညီတဲ့ထုတ္လုပ္မႈကြင္းဆက္ျဖစ္ေနဖို႔လိုပါတယ္။ ဥပမာ စက္႐ုပ္လုပ္မယ္ပဲဆိုပါဆို႔ ျဖစ္စဥ္ကို ဘယ္အစိတ္အပိုင္းၿပီးရင္ ဘယ္အစိတ္အပိုင္းတပ္မလဲဆိုတာ ေသခ်ာျပင္ဆင္ထားရမယ္။ ကိုယ္လုံးၿပီးရင္ လက္ေတြတပ္မွာလား၊ဒါဆို ဒီဘက္က ကိုယ္လုံးေတြ လုပ္ေနတဲ့အခ်ိန္မွာ တျခားအလုပ္႐ုံက လက္ေတြ လုပ္ေနရမွာပါ။ တျခားအလုပ္႐ုံေတြကလဲ သက္ဆိုင္ရာအစိတ္အကိုင္းေတြ လုပ္ေနရမွာပါ။ ကိုယ္ထည္ လုပ္တဲ့ ႐ုံက ကိုယ္ထည္ထြက္လာတဲ့အခ်ိန္မွာပဲ လက္လုပ္တဲ့ အလုပ္႐ုံကလညး္ စက္႐ုပ္မွာတပ္ဆင္ဖို႔ လက္ကို ၿပီးေနရပါမယ္။ က်န္အစိတ္အပိုင္းေတြကလည္း အဲ့လိုပါပဲ။ ဒါမွ တပ္ဆင္တဲ့ဌာနမွာ အဆင္သင့္တပ္ဆင္ႏိုင္မယ္။ ဒီလိုမွမဟုတ္ဘဲ အလုပ္႐ုံေတြဟာ တစ္ခုနဲ႔တစ္ခုကြင္းဆက္မမိဘူးဆိုရင္ တပ္ဆင္တဲ့ဌာနမွာ အလုပ္ေတြ လာပုံသြားလိမ့္မယ္။ ေခါင္းေတြ ကိုယ္ထည္ေတြ ေရာက္ၿပီး လက္ေတြ ေရာက္မလာေသးရင္ စက္႐ုပ္တစ္႐ုပ္ျဖစ္ေအာင္ တပ္ဆင္လို႔မရေသးပါဘူး၊ အဲ့အခါ ျဖစ္စဥ္စီးဆင္းမႈကလည္း ကေမာက္ကမ ျဖစ္လာမယ္။ လုပ္သားေတြကလည္း သူလုပ္လုပ္ရမယ့္အလုပ္မရေသးေတာ့ ဒီအတိုင္းထုိင္ေနရမယ္။ အဲ့အခ်ိန္မွာ အခ်ိန္ေတြ အရမ္းကုန္မယ္။ မလိုလားအပ္တဲ့ ၾကန္႕ၾကာမႈေတြ ျဖစ္လာပါလိမ့္မယ္။
2. Reduce or eliminate setup times
စက္တပ္ဆင္မႈ အခိ်န္ကို ေလွ်ာ့ခ်ဖို႔လိုပါတယ္။ ကုန္စည္အမ်ိဳးမ်ိဳးအတြက္ သုံးတဲ့စက္က ဒီတစ္ခုပဲဆိုၾကပါစို႔။ကၽြန္မေတြ႔ဖူးပါတယ္။ မိုလ္ေလာင္းတဲ့လုပ္ငန္းေတြမွာပါ။ ကုန္စည္ပုံစံအလိုက္ စက္ကို ျပန္တပ္ဆင္ရပါတယ္။ ဒီိလိုမ်ိဳးကုန္စည္အမယ္တစ္ခုတစ္ခု အၾကားမွာ စက္ျပန္တပ္ဆင္မႈအခ်ိန္ကိုလည္း ေလွ်ာ့ခ်ႏိုင္သေလာက္ ေလွ်ာ့ခ်ရပါမယ္။ ဆိုလိုတာက အျမန္ဆုံးျဖစ္ေအာင္ စီစဥ္ထားရပါမယ္။
3. Reduce lot sizes
တစ္ခါထုတ္လုပ္တဲ့ ပမာဏကလည္း နည္းရင္ ေကာင္းပါတယ္။ ဒါမွလည္း အရည္အေသြးစစ္ဖို႔လည္း လြယ္တယ္။ အေလအလြင့္လည္း နည္းမယ္။ တစ္ခါထုတ္ရင္ နည္းနည္းပဲထုတ္မယ္ဆိုရင္ ကိုယ့္ supplier နဲ႔ ကြင္းဆက္မိၿပီး အေပးအယူတည့္ဖို႔လိုပါတယ္။ ဒါမွ ကုန္ၾကမ္းကို ကို္ယ္လိုသေလာက္ပဲ ယူႏိုင္မွာပါ။
4. Reduce lead times
ထုတ္လုပ္မႈျဖစ္စဥ္မွာပဲျဖစ္ျဖစ္၊ ကုန္ေခ်ာ ပို႕ေဆာင္တဲ့အခါပဲ ျဖစ္ျဖစ္ မလိုအပ္ဘဲ ေစာင့္စားရတဲ့အခ်ိန္ေတြကို ေလွ်ာ့ခ်သင့္ပါတယ္။
5. Preventive maintenance
ၾကိဳတင္ျပင္ဆင္ထားတာ ဘာအရာမဆို အေကာင္းဆုံးပါ။ ပ်က္ခါမွျပင္မယ္ဆိုတာထက္ မပ်က္ခင္ ထိန္းသိမ္းျပင္ဆင္တာအေကာင္းဆုံးပါ။ ပ်က္ခါမွ ျပင္မယ္ဆိုရင္ ပ်က္တဲ့ အခ်ိန္မွာ ၀ယ္လိုအားေတြ အရမ္းေကာင္းတဲ့အခ်ိန္မ်ိဳးဆို လက္လႊတ္ရမွာ အေတာ္ဆုံး႐ႈံးမႈပါ။ ဒါေၾကာင့္ အလုပ္အားတဲ့အခ်ိန္မ်ိဳးေတြမွာ ပ်က္ပ်က္၊ မပ်က္ပ်က္ ႀကိဳတင္စစ္ေဆးထားတာ အေကာင္းဆုံးပါ။
6. Flexible work force
ေဆးမႈတ္အလုပ္သမားက ေဆးမႈတ္တာကလြဲၿပီး က်န္တာ ဘာမွမလုပ္တတ္တာမ်ိဳးမျဖစ္ေစရပါဘူး၊ ၀ရိန္ေဆာ္တဲ့အလုပ္သမားမလာရင္ သူအေနနဲ႔ ၀င္လုပ္လို႔ရေအာင္ နည္းနည္းျဖစ္ျဖစ္ တျခားအလုပ္ေတြကို လုပ္တတ္ေနဖို႔လိုပါတယ္။အဲ့လိုျဖစ္ေအာင္လည္း training ေပးထားဖို႔ လိုပါတယ္။ၾကီးၾကပ္သူမရွိလို႔ ေအာက္ေျခအလုပ္သမားက ဘာဆက္လုပ္ရမွန္းသိေနေသာ္လည္း ဆက္လုပ္ခြင့္ အမိန္႔မရလို႔ ထိုင္ေနတာမ်ိဳးလည္း မျဖစ္ေစရပါဘူး၊ အလုပ္သမားတိုင္းကိုလည္း လုပ္ပိုင္ခြင့္ အထုိက္အေလ်ာက္ ေပးထားရပါမယ္။
7. Require supplier quality assurance and implement a zero defects quality program
ကုန္စည္ဟာ အရည္အေသြးလည္း ျပည့္၀ရမယ္၊ ျဖစ္စဥ္တေလွ်ာက္ ေလလြင့္မႈ လုံး၀မရွိေရးအတြက္ဆုိရင္ ကိုယ့္ supplier နဲ႔ ဆက္ဆံေရးေကာင္းရပါမယ္။ အလုပ္သမားေတြကိုလည္း မွားယြင္းမႈကို သိလိုက္တာနဲ႔ တၿပိဳင္နက္ ေနာက္ထပ္မွားယြင္းဆက္မရွိေအာင္ လုပ္ေနတာကို ရပ္တန္႔ခြင့္ အခြင့္အေရးလည္း ေပးထားရပါမယ္။ အခ်ိန္မီ အမွားျပင္ဆင္ခြင့္ပါ။
8. Small lot (single unit) conveyance
တစ္ဌာနနဲ႔တစ္ဌာန အခ်က္ျပစနစ္ကို သုံးသင့္ပါတယ္။ ( kanban system လို႔လည္း ေခၚပါတယ္။ ဒါကိုေတာ့ ေနာက္ post တစ္ခုအေနနဲ႕ ဆက္လက္ေရးသာပါမည္။)
2 comments:
မွတ္သားစရာ ဗဟုသုတေတြပါပဲဗ်ာ ..
ဘာသာရပ္ တစ္ခု အလုပ္တစ္ခု အတြက္လည္း
အေထာက္အကူ ျဖစ္မယ္ထင္ပါတယ္ ...
ေလးစားပါတယ္ .
JIT ကိုအခုေနာက္ပိုင္းမွာ Intranet(LAN)ေတၢနဲ႔ေဆာင္႐ၢက္ၾကတယ္။ကၽြန္ေတာ္သိထားတာေလးကို Share ရရင္
ဥပမာ- Department တစ္ခုကလိုတဲ့ Items ကို Intranet Network ကေနမွာတယ္။သက္ဆိုင္ရာလူၾကီးက Approval လုပ္တယ္။ျပီးေတာ့ System က Purchasing ကိုသၢားတယ္။မွာတယ္။Supplier ဆီကိုေရာက္တယ္။ေနာက္ Supplier က Delivery လုပ္တယ္။Receivingကလက္ခံတယ္။Cost Control က Requisition တင္တဲ့ Department ကို charge လုပ္တယ္။Process ကေတာ့ တစ္ရက္ျခားၾကာတတ္တယ္ ဆိုတာေလးကို ကၽြန္ေတာ္သိသေလာက္ Share ၾကည့္တာပါခင္ဗ်ာ။ေလးစားပါတယ္။ေပ်ာ္ပါေစ..
လင္းၾကယ္ျဖဴ
Post a Comment